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產品經(jīng)理培訓—哪里有產品中試管理培訓課程
學員對象：企業(yè)CEO/總經(jīng)理、研發(fā)總經(jīng)理/副總、測試部經(jīng)理、中試/試產部經(jīng)理、制造部經(jīng)理、工藝/工程部經(jīng)理、質量部經(jīng)理、項目經(jīng)理/產品經(jīng)理、高級制造工程師等
費　　用：4980元/兩天 *買一贈一,單獨一人收費3200元（含指定教材、證書、茶點）不含午餐

課程背景：
我們在為企業(yè)提供研發(fā)管理咨詢服務的過程中發(fā)現(xiàn)，很多企業(yè)的新產品開發(fā)從樣機到量產的過程中（產品化過程）存在著共同的問題：

1. 新品沒有經(jīng)過中試或中試的時間很短，制造部門戲稱研發(fā)的新品是“三無”產品，沒有生產文件、沒有工裝、生產現(xiàn)場出了問題沒人管；
2. 轉產沒有標準，研發(fā)想快點轉產，生產對有問題的產品又不愿接收，希望研發(fā)把問題都解決了才轉過來，而市場又催得急，經(jīng)常被迫接收，長此以往，導致研發(fā)與生產的矛盾激化；
3. 有些企業(yè)開始成立中試部門，希望在中試階段把產品質量問題解決掉，但中試的定位與運作也很困惑，發(fā)生質量與進度的沖突時，如何取舍與平衡，以前研發(fā)與制造的矛盾轉化為研發(fā)與中試、中試與生產的矛盾，中試成了矛盾集散中心；
4. 市場的壓力并不因中試的產生而減少，中試需要從哪些方面努力才能滿足產品的質量、進度的要求？中試的業(yè)務是面向研發(fā)還是面向制造，還是兼而有之？
5. 量產后才發(fā)現(xiàn)產品可制造性差、成品率低、經(jīng)常返工，影響發(fā)貨；
6. 產品到了生產后還發(fā)生大量的設計變更；
7. 產品到了客戶手中還冒出各種各樣的問題以致要研發(fā)人員到處去“救火”。。。。。。

本課程將基于多年的實踐、長期的研發(fā)咨詢積累，總結出一套理論與實踐相結合的可操作的方法，配以大量實際案例，以指導研發(fā)/試產/制造部門主管如何高效的實現(xiàn)產品從樣品走向量產。

課程收益：

1. 了解業(yè)界公司在不同發(fā)展階段的產品中試管理模式與實踐
2. 掌握面向制造系統(tǒng)的產品設計（DFM）的方法與實施過程
3. 掌握面向生產測試的產品設計（DFT）的方法與實施過程
4. 掌握面向制造系統(tǒng)的新產品驗證的過程與方法
5. 掌握在滿足質量標準的前提下縮短產品試制周期的方法和技巧
6. 了解如何建立從樣品到量產的管理機制

培訓內容：
一、案例研討
二、從樣品到量產概述
1.企業(yè)在追求什么：技術？樣品？產品？商品？
2.研發(fā)與制造的矛盾：
1）.制造系統(tǒng)如何面對研發(fā)的三無產品？
2）.研發(fā)如何面對制造系統(tǒng)越來越高的門檻？
3.研發(fā)與制造矛盾的激化：中試的產生成為必然
4.中試的定位與發(fā)展：
1）.研發(fā)（RD）、中試（D&P）、生產（P）的關系
2）.中試的使命是什么？
3）.中試如何定位？
4）.中試的發(fā)展問題：
?大而全？
?專業(yè)化分工？
?產品線劃分與共享平臺
?中試人員的發(fā)展定位：廣度與深度問題
5.中試的業(yè)務范圍
1）.中試業(yè)務：新產品導入（NPI）
2）.承上：如何面向產品的研發(fā)？
3）.啟下：如何面向產品的制造？
4）.橋梁：中試作為連接研發(fā)與制造的橋梁，獨木橋還是陽關道？
6.演練與問題討論
1）.根據(jù)企業(yè)的實際情況，是否需要建立并發(fā)展中試的職能？
三、新產品導入團隊
1.新產品導入團隊的構成
1）.工藝工程
2）.設備工程
3）.測試工程
4）.工業(yè)工程
5）.產品驗證
6）.試生產（計劃、生產、質量）
2.新產品導入團隊的職責
3.新產品導入團隊與產品開發(fā)團隊的關系
1）.開發(fā)模式的演變：串行變并行
2）.并行工程在產品開發(fā)中如何體現(xiàn)？
3）.新產品導入團隊如何提前介入研發(fā)？
?為什么要提前介入？
?提前到什么時候介入？
?提前介入做什么？
4）.新產品導入團隊的管理
?新產品導入團隊與產品開發(fā)團隊、職能部門的溝通
?新產品導入團隊成員的匯報、考核和管理機制
4.演練與問題討論
1）.根據(jù)企業(yè)的實際情況，研討建立新產品導入團隊的時機
四、面向制造系統(tǒng)的產品設計（DFM）
1.如何在產品設計與開發(fā)過程中進行可制造性設計
1）.從制造的角度來看產品設計
2）.工藝人員介入產品開發(fā)過程的切入點：從立項就開始
3）.工藝管理的三個階段：工藝設計、工藝調制與驗證、工藝管制
4）.工藝設計：
?如何提出可制造性需求？
?需要哪些典型的工藝規(guī)范？
?可制造性需求如何落實到產品設計方案中？
?工藝設計與產品設計如何并行？
?產品工藝流程設計
?電裝、整裝、包裝與物流的可制造性設計分析
?如何確?？芍圃煨孕枨笤诋a品開發(fā)中已被實現(xiàn)？
?工藝評審如何操作？
?什么時候考慮工裝？
?如何在開發(fā)過程中同步輸出工藝文件與生產操作指導文件
5）.工藝調制與驗證
?工藝驗證的時機
?工藝驗證方案包括哪些內容？
?如何實施工藝驗證？
?工藝驗證報告的內容
?如何推動工藝驗證的問題解決？
?研發(fā)人員如何配合新產品的工藝驗證？
?制造外包模式下的工藝如何驗證？
6）.工藝管制
?工藝管制的困惑：救火何時是盡頭？
?工藝轉產評審（標準、流程、責任）
?量產過程中的例行監(jiān)控與異常管理
2.演練與問題討論
1）.分析學員企業(yè)的工藝管理工作做到什么程度？存在哪些差距？
3.工藝管理平臺建設
1）.誰負責工藝平臺的建設？
2）.工藝委員會的產生：責任與運作模式
3）.如何進行工藝規(guī)劃？
4）.基礎工藝研究與應用
5）.支撐工藝管理平臺的四大規(guī)范：
?品質規(guī)范
?設備規(guī)范
?工藝規(guī)范
?設計規(guī)劃
6）.工藝管理部門如何推動DFM業(yè)務的開展？
7）.工藝體系的組織構成、發(fā)展與演變
8）.工藝人員的培養(yǎng)與技能提升
4.演練與問題討論
1）.分析學員企業(yè)的工藝平臺建設工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？
五、面向生產測試的產品設計（DFT）
1.基于產品生命周期全流程的測試策略
1）.研發(fā)測試（Alpha）、試驗局測試（Beta）、生產測試
2.研發(fā)測試（Alpha）與BETA測試
1）.測試人員介入產品開發(fā)過程的時機（提可測試性需求的時機）
2）.可測試性需求需要考慮的內容（示例）
3）.單元測試、模塊測試、系統(tǒng)集成測試、專業(yè)化測試、BETA測試的重點分析
4）.產品開發(fā)過程中測試業(yè)務流程分析
5）.企業(yè)在不同的發(fā)展階段如何開展測試的相關工作（短平快的項目測試工作如何開展）
3.面向生產測試業(yè)務的產品設計與開發(fā)
1）.生產測試業(yè)務流程分析
2）.典型的部品測試、整機測試方法介紹
3）.開發(fā)專門的生產測試工裝的條件分析
4）.生產測試工裝的開發(fā)管理
5）.在產品開發(fā)過程中如何實施面向生產測試的產品設計？
?如何提出可測試性需求？
?可測試性需求如何落實到產品設計方案中？
?研發(fā)面對眾多的需求如何取舍？可測試性需求的優(yōu)先級分析
?如何在產品開發(fā)過程中同步開發(fā)生產測試工裝？
?如何在產品開發(fā)過程中同步輸出生產測試所需的操作指導文件？
?如何進行測試工裝的驗證？
?如何推動測試驗證問題的解決？
6）.如何推動可測試性設計（DFT）業(yè)務的開展
7）.如何進行測試平臺的建設？
4.演練與問題討論
1）.分析學員企業(yè)的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？

六、產品試制驗證管理
1.影響產品試制周期的因素分析
2.研發(fā)人員對試制準備提供的支持
3.試制團隊的構成、職責與定位（設置試制部門的時機與優(yōu)缺點分析）
4.試制人員介入產品開發(fā)過程的時機
1）.如何進行試制準備（準備要素示例）
5.面向制造系統(tǒng)的驗證
1）.研發(fā)人員如何在試制過程中進行產品設計的優(yōu)化
2）.制造系統(tǒng)的驗證策略與計劃
3）.制造系統(tǒng)的驗證方案
4）.如何實施制造系統(tǒng)的驗證：
?工藝驗證（工藝流程、工藝路線、單板工藝、整機工藝、包裝工藝、物流工藝）
?工裝驗證（裝配工裝、測試工裝、生產設備）
?結構驗證
?產品數(shù)據(jù)驗證（BOM驗證、制造文檔驗證）
?產品試制驗證（質量、效率、成本）
5）.批次驗證報告，驗證多少批才合適？
6）.如何推動驗證問題的解決？
6.轉產評審
1）.研發(fā)人員如何支持新產品的轉產工作
2）.轉產評審的評審組織如何構成？
3）.評審標準是什么？
4）.如何判定是否轉產？
5）.評審流程與運作機制
7.產品轉產后的管理
1）.新產品的試制效果評價
2）.新產品的質量目標達成情況
3）.工程變更管理
4）.缺陷與問題管理
5）.質量審計
8.演練與問題討論
1）.分析學員企業(yè)的產品試制驗證過程，分析差距，提出改進建議。
七、總結


培訓講師：
Charles：國家發(fā)改委創(chuàng)新管理培訓中心特邀講師、清華大學國際工程項目管理研究院特邀講師

• 專業(yè)背景：

16年的高科技企業(yè)從業(yè)背景，具有豐富的產品策劃、產品研發(fā)、產品中試、產品服務等領域的實踐與管理經(jīng)驗。從事過產品設計與開發(fā)、NPI、項目經(jīng)理、產品經(jīng)理、研發(fā)管理部經(jīng)理、企業(yè)管理顧問等職務；
曾在國內某著名通信設備公司工作過７年（97～04），期間與國際頂尖咨詢顧問一起工作，作為核心成員全程參與推動該公司研發(fā)管理體系的變革工作，并作為產品經(jīng)理主導了某產品線多個大型項目的產品設計、開發(fā)、中試、轉產與上市工作。

• 研發(fā)管理咨詢經(jīng)驗

７年的研發(fā)管理咨詢經(jīng)驗，主導了20多個研發(fā)管理咨詢項目，項目范圍涉及到市場需求、產品規(guī)劃、產品開發(fā)、產品決策、技術評審、技術開發(fā)、研發(fā)組織、研發(fā)績效、技術任職資格、項目管理、變更管理、知識管理、研發(fā)IT規(guī)劃等領域。典型客戶如下：

1. 科達通信
2. OPPO
3. TCL家網(wǎng)事業(yè)部
4. 蘇州金龍
5. 宇通重工
6. 京信集團
7. 福建敏訊
8. 中電集團某軍品研究所

• 研發(fā)管理培訓經(jīng)驗：

曾為中國空間技術研究院、南瑞科技、TCL集團、長虹集團、OPPO、同方威視、寶鋼集團、中國移動、大唐電信、上海電信、陜鼓集團、科達通信、中電集團、威創(chuàng)科技、和記奧普泰、國人通信、京信科技、天碁科技、格林威爾、興大豪科技、星星集團、山特電子、富港電子、宇龍通信、聚光科技、綠盟科技、天津內燃機研究所、中集集團、高斯貝爾、星網(wǎng)銳捷、特變電工、思源電器、美的集團、海爾集團、海信集團、普天集團、福建敏訊、國光電子、蘇州金龍、宇通重工、雷沃重汽、上汽五凌、東風汽車、威科姆、同洲電子、科立訊、新北洋、光迅科技、沈陽機床、瑞斯康達、佳訊飛鴻、浪潮集團、威勝電子、京城控股、聯(lián)想集團、邁瑞醫(yī)療、華大電子、上海華虹、聯(lián)芯科技、旋極科技、暢通科技、長城軟件、九院、天地奔牛、陽天電子、清華機械、方正集團、研祥智能、煙臺萬華、東方電子、東方通信、美菱、科大訊飛、萬峰石材、萬家樂、泛仕達、遠光軟件、優(yōu)特等近500家企業(yè)提供了專業(yè)的研發(fā)管理培訓。